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大連齒輪

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大連齒輪加工
大連齒輪加工的適用范圍

大連齒輪加工的適用范圍

發布日期:2016-01-06 00:00 來源:http://www.cxgokg.live 點擊:

大連齒輪加工


1.適用范圍

該標準規定了大連齒輪加工應遵守的基本規則,適用于各企業的齒輪加工。

齒輪加工還應遵守JB/Z307.1(切削加工通用工藝守則總則)


2.一般要求

(1)齒坯裝夾前應檢查其編號和實際尺寸是否與工藝規程要求相符合。

(2)裝夾齒坯時應注意查看其基面標記,不得將定位基面裝錯。

(3)計算大連齒輪加工機床滾比掛輪時,一定要計算到小數點后有效數字第五位。


3.滾齒工藝守則

(1)本守則適用于用滾動切法加工GB10095-88中規定的7、8、9級精度漸開線圓柱齒輪。

(2)滾齒前的準備。

①加工斜齒或人字齒輪時,必須驗算差動掛輪的誤差,一般差動掛輪應計算到小數點后有效數字第五位。差動掛輪誤差應按下式計算。

 式中:δ——差動掛輪誤差;

m——齒輪模數;

N——滾刀頭數;

B——齒輪齒寬;

K——齒輪精度系數;對7級齒輪,K為0.001;對8級齒輪,K為0.002;對9級齒輪,K為0.003;

C——滾齒機差動定數。

②加工有偏重的齒輪時,應在相應處安置適當的配重。

(3)齒坯的裝夾。

①在滾齒機上安裝滾齒夾具時,應按表Ⅱ-1的要求調整。

表Ⅱ-1滾齒機上安裝滾齒夾具 (mm)

齒輪精度等級檢查部位 

ABCD

允許跳動公差

70.0150.0100.0050.015

80.0200.0120.008

90.0250.0150.010

②在滾齒機上裝夾齒坯時,應將有標記的基面向下,使其與支承面貼合,不得墊紙或銅皮等物。壓緊前用千分表檢查齒坯外圓徑向跳動和基準端面跳動,其跳動公差不得大于表Ⅱ-2所規定數值。壓緊后需再次檢查,以防壓緊時產生變形。

表Ⅱ-2用千分表檢查齒坯外圓徑向和基準端面跳動公差1)(mm)

齒輪精度等級齒輪分度圓直徑

≤125>125~400>400~800>800~1600>1600~2500>2500~4000

齒坯外圓徑向跳動和基準端面跳動公差

70.0180.0220.0320.0450.0630.100

8

90.0280.0360.0500.0710.1000.160

1)當三個公差組的精度等級不同時,按最高的精度等級確定公差值;當以頂圓作基準時,表中的數值就指頂圓的徑向跳動。

(4)齒輪軸的裝夾

①在滾齒機上裝夾齒輪軸時,應用千分表檢查其兩基準軸頸(或一個基準軸頸及頂圓)的徑向跳動,基跳動公差應按下式計算:

 式中:t——跳動公差,mm;

L——兩測量點間的距離,mm;

B——齒輪軸的齒寬,mm;

K——精度系數:對7級和8級精度齒輪軸,K值取0.008~0.01,對9級精度齒輪軸,K值取0.011~0.013。

②在滾齒機上裝夾齒輪軸時,應用千分表在90°方向內檢查齒頂圓母線與刀架垂直移動的平行度,在100mm長度內不得大于0.01mm。

③齒坯裝夾壓緊時,壓緊力應通過支承面,不得壓在懸空處,壓緊力應適當。

(5)刀桿與滾刀的裝夾

①粗、精加工刀桿、刀墊必須嚴格分開,精加工用刀墊兩端面平行度不得大于0.005mm

②刀桿及滾刀裝夾前,刀架主軸孔及所有墊圈、刀桿、支承軸套、滾刀內孔端面都必須擦凈。

③滾刀應輕輕扒入刀桿中,嚴禁敲打。

④刀桿裝夾后,懸臂檢查刀桿徑向和端面圓跳動,其跳動公差不得大于表Ⅱ-3規定。

表Ⅱ-3懸臂檢查刀桿徑向和端面跳動的公差1)

齒輪精度等級圓跳動公差 

ABC

70.0050.0080.005

80.0080.0100.008

90.0100.0150.010

1)精度等級按第Ⅱ公差組要求;表中B點跳動是指L小于或等于100mm時的數值、L每增加100mm,B點跳動允許增加0.01mm。

⑤滾刀安裝后必須檢查滾刀軸臺徑向圓跳動,其跳動公差不得大于表Ⅱ-4規定,并且要求兩軸臺徑向圓跳動方向一致。

表Ⅱ-41)

齒輪模數齒輪精度等級

789

跳動公差

≤100.0150.020.04

>100.020.030.05

1)精度等級按第Ⅱ公差組要求。

(6)滾刀選擇及磨鈍標準

①滾刀選擇

要據被加工齒輪的精度要求,按表Ⅱ-5選擇滾刀。

表Ⅱ-5被加工齒輪的精度1)

齒輪精度等級滾刀精度等級

粗滾齒精滾齒

7B或CAA

8A

9CB

1)精度等級按第Ⅱ公差組要求。

②滾刀磨鈍標準

在滾齒時,如發現齒面有光斑、拉毛、粗糙度變壞等現象時,必須檢查滾刀磨損量,基磨損量不得大于表Ⅱ-6的規定。

表Ⅱ—6滾刀磨損量度 (mm)

滾刀模數2-8>8-14>14-25>25-30

磨損量粗滾刀0.40.30.81.0

精滾刀0.20.30.40.5

③精滾刀每次刃磨后均需檢查容屑槽周節累積誤差,容屑槽相鄰周節誤差,刀齒前面的非徑向性,齒面粗糙度和刀齒前面與內孔軸線的主行度等,并要有檢查合格證方可使用。

(7)機床調正

①為了保證滾齒機在加工過程中的平穩性,分齒掛輪,差動掛輪嚙合間隙應為0.1~0.15mm。

②在大型滾齒機上加工大型齒輪時,必須根據齒坯的實際重量和夾具的重量,調整機床的卸載機構,并檢查其可靠性。

③根據被加工齒輪的技術參數、精度要求、材質和齒面硬度等情況決定切削用量。用單頭滾刀時推薦采用以下加工規范:

滾切次數:模數在20以下時,粗滾、精滾各一次。

模數在20~30時,粗滾、半精滾、精滾各一次。

切削濃度使用權用兩次滾切時,粗滾后齒厚須留有0.50~1.00mm的精滾余量。

采用三次滾切時,第一次粗滾深度為全齒深的70%~80%。第二次半精滾齒厚須留有1.00~1.50mm的精滾余量。

切削速度:切削速度在15~400m/min范圍內選取。

進給量:粗滾進給量在0.5~2.0mm/r范圍內選取。

精滾進給量在0.6~5mm/r范圍內選取。

(8)滾齒加工

①機床調整后用啃刀花進行試切檢查分齒、螺旋方向是否與設計要求相符。

②粗精滾齒應嚴格分開,有條件時,粗、精滾齒應分別在兩臺滾齒機上進行。

③在滾切人字齒輪時,左右方向實際齒厚之差不得大于0.10mm。


4.刨齒工藝守則

(1)本守則適用于用展成法加工7、8、9級精度直齒錐齒輪。

(2)刨齒前的準備

a.按加工方法和齒輪模數、材質、硬度進行速度掛輪,進給掛輪的選擇與調整。

b.調整分齒掛輪和滾比掛輪,其嚙合間隙應保證在0.1~0.15mm。

c.根據粗、精刨齒要求準確調整鼓輪的滾柱位置。

d.分齒掛齒調整后,開動機床,以主軸座分度盤刻線驗證分齒掛輪的正確性。

e.刀架角和滾比掛輪的滾比分別按公式(Ⅱ-3)和(Ⅱ-4)計算,即式中:S——分度圓上弧齒厚;

hf——齒根高;

θf——齒根角;

δ′——節錐角;

R——外錐距;

α——齒輪壓力角;

Z——齒輪齒數;

Rg——機床系數。

當刨刀齒形角α0,不等于齒輪壓力角α時,

(3)夾具(或心思)裝入主軸錐孔后,應校正其徑向跳動和端面跳動,其徑向跳動應不大于齒坯基準面徑向跳動公差的三分之一,端面跳動應不小0.005mm。

(4)齒坯的裝夾應保證輪位、床位的正確性。

(5)刨齒刀的裝夾應使用權本機床的長度和高度對刀規對刀,以保證刨齒刀的正確位置。

(6)在精刨相嚙合的齒輪副時,應選用同一副刨齒刀,以保證工件齒形角一致。

(7)裝夾齒坯時,應保證錐頂和機床中心重合,并根據齒坯定位基面至其錐頂的距離調整刨齒刀行程長度,調整時應避免刀具與鞍架相碰。

(8)刨齒刀的使用和刃磨

①粗刨時,刨齒刀磨損量應不超過0.2mm。

②精刨時,刨齒刀磨損量應不超過0.1mm。刨齒刀刃磨后的前角與前面的傾角應符合刀具標準的有關規定。

③精刨齒刀刃磨后刀刃的直線度應不大于0.01mm,前面的粗糙度Ra值應不大于1.6μm,并不得有裂紋,燒傷和退火現象。

(9)刨錐齒輪副時,應先刨大齒輪,然后配對加工小齒輪,并做配對標記。


5.插齒工藝守則

(1)本守則適用于用齒輪型插齒刀加工GB10095-88規定的7、8、9級精度漸開線圓柱齒輪。

(2)插齒前的準備。

①調整分齒掛輪的嚙合間隙在0.1~0.15mm內。

②按加工方法和工件模數、材質、硬度進行切削速度掛輪、進給掛輪的選擇與調整。

(3)插齒心軸及齒坯的裝夾

①心軸裝夾后,其徑向跳動應不大于0.005mm。

②裝夾齒坯時應將有標記的基面向下,使之與支承面貼合,不得墊紙或銅皮等物。壓緊前要用千分表檢查外圓的徑向跳動和基準端面跳動。其跳動公差不得大于表Ⅱ-2的規定。

③在裝夾直徑較大,或剛性較差易受振動的齒坯時,應加輔助支承。

(4)插齒刀的適用與裝夾

①插齒刀的精度選擇按表Ⅱ-7

表Ⅱ-7插齒刀的精度選擇1)

齒輪精度等級插齒刀精度等級

7    AA、A

8    A

9    B

1)精度等級按Ⅱ公差組要求。

②刀墊的兩端面平行度公差應不大于0.005mm,刀桿和螺母的螺紋部分與其端面垂直度公差應不大于0.01mm。

③裝夾插齒刀前應用千分表檢查裝刀部位的徑向圓跳動、端面圓跳動及外徑d的磨損極限偏差,其值不得超過表Ⅱ-8的規定。

表Ⅱ-8裝刀部位徑向圓跳動1)

端輪精度等級789 

端面圓跳動0.0050.006

徑向圓跳動0.0080.009

磨損量0.010.02

1)精度等級按第Ⅱ公差組要求。

(5)機床調整

①根據齒輪模數、齒數、材質、硬度選擇適當的切削速度。一般切削速度可在8~20m/min范圍內選取。

②調整插齒刀的沖程次數,按下式計算:

 

式中:n——插齒刀每分鐘沖程次數;

V——切削速度,m/min;

B——被加工齒輪的寬度,mm;

Δ——插齒刀切入、切出長度之和,mm。

(6)插齒過程中,應隨時注意刀具的磨損情況,當刀尖磨損達到0.15~0.30mm時,應及時換刀。


6.弧齒錐齒輪銑齒工藝守則

(1)銑齒前的準備

(2)齒坯的裝夾

①按零件圖樣和工藝規程上規定的安裝距,加上夾具上標明的(或實測的)尺寸,嚴格控制水平輪位尺寸。

②當需要更換工件主軸大錐套時,應將工件主軸內錐孔,端面和錐套外圓、端面擦干凈,涂一薄層機油,用手推入配合,錐套和主軸錐孔的端面間應有0.15~0.20mm的間隙,拉緊后,此間隙應消除。

(3)刀盤的裝夾

①檢查刀盤主軸:外圓徑向跳動和端面跳動均應不大于0.01mm。

②檢查心軸裝在機床上的跳動:

定位內孔或心思外圓的徑向圓跳動和定位端面圓跳動均應不大于0.01mm。

③刀盤內孔和后端面及機床刀具主軸必須擦干凈,精切刀裝上刀盤后,應用百分表校驗高速刀尖在同一水平面上,誤差應不大于0.02mm;調整同名刀頭的徑向跳圓動應不大于0.005mm。

④加工中需要更換刀頭時,必須檢查合格后才能使用。

(4)機床調整

①按照機床調整卡片上規定的加工方法和各項參數調整機床的刀位、輪位、床位、搖臺角、安裝角、刀傾角、刀轉角。

②當進給鼓輪指標在滾切中心刻線上時,按機床調整卡片上規定的參數調整分齒掛輪和滾比掛輪,并保證其嚙合間隙為0.1~0.15mm。

③根據齒輪模數、齒數、材質、硬度、刀盤直徑合理選取切削速度和進給掛輪。切削速度一般可在15~40m/min范圍內選取。

(5)銑齒加工

①加工相嚙合的齒輪副時,應先銑大齒輪,然后以大齒輪配銑小齒輪。銑后應做標記。

②首件銑齒后,在保證安裝距和齒側間隙的條件下,應將銑出的齒輪在滾動檢查機中跑合,調整齒面接觸區,合格后才能正式生產。

③銑齒時,刀盤的刀頭磨損量應不大于0.3mm。

7.弧齒錐齒輪磨齒工藝守則

(1)磨齒前的準備

①根據齒輪的模數、齒數、材質、硬度、磨削方式、齒面粗糙度等因素合理選用砂輪。

②砂輪要進行粗平衡→修整→精平衡→再修整。

(2)被磨削齒輪的裝夾

①按零件圖樣和工藝規程中規定的安裝距,加上夾具上標明的(或實測的)尺寸,嚴格控制水平輪位。

②磨齒心軸(夾具)裝入機床主軸孔后應檢查其定位外圓的徑向跳動和支承端面的跳動,其公差均應不大于0.01mm。

③當需要更換機床工件主軸大錐套時,應將機床工件主軸內錐孔及其端面和錐套的外圓及其端面擦干凈,涂一薄層機油,用手推入配合,錐套和主軸錐孔的端面間必須有0.15~0.20mm的間隙,拉緊后此間隙應消除。

(3)砂輪安裝

①砂輪安裝后,應用砂輪修正器修出正確的齒形角。

②必須保證砂輪的正確輪位。

(4)機床調整

①按照機床調整卡片上規定的各項參數,調整機床的刀位、輪位、床位。

②調整分齒掛輪和滾比掛輪,保證其嚙合間隙為0.1~0.15mm。

③鼓輪機構的調整:應注意調整滾柱的不同位置,安裝要準確。

④搖臺角的調整:調好搖臺作磨削擺動的起點,使搖臺擺動的角度足以磨好全齒面。

⑤選取合適的磨削速度和進給量,保證被磨削齒輪的齒面不得現燒傷、退火和裂紋。

(5)磨削加工

①磨削相嚙合的齒輪副時,必須選磨削大齒輪,然后以大齒輪配磨小齒輪。

②齒輪磨齒后,在保證安裝距和齒側間隙的條件下,應在滾動檢查機上跑合,調整齒面接觸區,合格后做標記。

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